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目前意公司推PET片材共挤技术

发布时间:2021-07-22 14:27:27 阅读: 来源:牙粉厂家

意公司推PET片材共挤技从2016年9月开始的各类原材料涨价潮正在给家电、家具、纺织服装等出口行业造成致命冲击术

按照欧盟安全和健康标准的要求,用于塑料食品包装的材料必须是100%的新料,不允许使用回收料。这就给挤出生产商出了一个难题:如何处理那些需要送回废料回收系统或进行再造粒的废市场监管部门组织展开涉企、电力等领域价格检查片?意大利AMUT公司的新一代双螺杆挤出和共挤技术的推出,排除了生产商这方面的顾虑,并给他们带来了更大的竞争优势:削减成本、环保和节能。 通常,食品包装用片材都是通过T-型模挤出技术制得的,其具体的工艺过程是:物料在挤出机中进行熔融、均化,形成熔融这样可以有效的解决问题物料;随后,熔融物料经由齿轮泵送入T型模中,制得片膜;片膜现实问题是许多检测机构在压延机(或堆垛辊)中进行冷却定型,同时完成定径和表面处理;牵引装置拉拽片材,最后由收卷机完成收卷(如图1所示)。将得到的片材进行热成型,可制得各种食品包装制品,如托盘、盒子和容器等,再经由专门的切割装置将其分切成独立的个体,而这一过程中所产生的片材废料则被破碎成片,以便回收利用。(1为挤出机,2为齿轮泵,3为T型模,4为压延机,5为收卷机)问题的提出

可以看出,采用上述挤出生产线进行生产时,片材都是由一种塑料原料通过挤出成型得到的,如PP、PET或PS等。而我们知道,按照欧盟安全和英国健康标准的要求,用于食品包装的制品,其塑料原料必须为100%的新料,即不允许使用回收料。即使是干净的或没有任何污染的废料,如上述热成型过程中所产生的废片,也不允许使用。这时,问题出现了:如何处理这些需要送回废料回收系统或进行再造粒的废片?因为,对于挤出生产商而言,废料的产生量非常大,有时甚至占到原片材用料总量的1/2左右。若这些废料无法回收利用,无形中增大了制品的制造成本。解决方案:共挤技术

共挤技术的推出很好地解决了这些问题。使用该技术挤出具有多层结构的片材时,回收料通常作为中间层挤出,而新料则作为外层挤出,从而使得回收料的二次利用成为可能。

该工艺的独特之处在于,使用了一种具有特殊结构的分配头(喂料块)。分配头通过一根连接角颈与挤出片材各层的挤出机相连。这样,挤出的熔融物料就通过连接角颈直接输送至分配头中。分配头的内部分布有不同的腔体流道结构,每个流道结构指向不同的挤出层,熔融物料会在此被分配至指定的层结构中。

最常见的共挤片材为3层结构,即A-B-A结构(为由100%的新料挤出制成的外层,而为由回收的碎片料构成的中间层)陶瓷基复合材料。共挤挤出机生产线(如图2所示)由2台挤出机组成,一台用于挤出层,另一台则用于挤出层。显然,此项技术大幅降低了最终产品的成本。环保上的优势:回收及减少废品

PET材料由于具有其他塑料材料无法比拟的优异的综合性能,如更透明、机械强度和屈服特性更高,且阻隔性能更好等,因而在食品包装领域得到了广泛的应用,尤其是软饮料包装领域。然而,巨大的市场消耗使得对于瓶子的回收利用势在必行。

共挤技术可以将从废弃PET瓶中回收来的碎片用于共挤芯层,再次加以利用,而不是直接丢弃,从而在降低成本的同时,还达到了环保的目的。

新一代双螺杆挤出机:节能

众所周知,PET是一种吸湿性材料,在大气环境下极易吸潮。对于挤出工艺,这种物质往往会发生水解反应,严重影响挤出片材的力学性能。因此,在常规的挤出工艺中,都会添置相应的干燥装置,对物料进行干燥。而这一过程往往会消耗大量的能量。一般,在PET片材的整个挤出工艺过程中,干燥原料所消耗的能耗占全部能耗的40%左右。

意大利AMUT公司将先进的双螺杆挤出技术(如图3所示)引入到其共挤挤出生产线中,完全去?除了干燥步骤。挤出过程中产生的潮气则通过挤出机上的真空装置排出,从而有效避免了物料发生水解的可能,让用户能够在不使用干燥系统的情况下,依然获得高品质的PET片材。

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